通過對所發(fā)生的跳繩事故進行定性分析可以得出，提升鋼絲繩的繩弦段的震動特性與系統(tǒng)的速度、繩的張力、天輪或絞車滾筒直徑、繩單位質量等因素有關。在提升系統(tǒng)設計時，為避免由于提升鋼絲繩弦繩段發(fā)生“共振”現(xiàn)象而引起的“跳繩”事故，必須重視以下幾個問題：

①繩弦段的長度必須滿足不產(chǎn)生共振的條件，才會從根本上限制振動，從而避免“跳

繩”事故的發(fā)生。

②提升系統(tǒng)天輪和摩擦驅動滾筒安裝時必須嚴格控制其位置誤差，這樣會從根本上降低和控制由提升系統(tǒng)所引起的激勵振動。

③提升鋼絲繩出現(xiàn)張力不平衡時，應及時對其進行長度調節(jié)，因為松弛且張力較小的提升鋼絲繩的振動更加劇烈，而且往往伴隨有縱向位移，使得振動發(fā)生“畸變”，更加具有不可預測性，即便不發(fā)生跳繩事故，也會對提升鋼絲繩的壽命產(chǎn)生極大的影響。因此提升鋼絲繩的調節(jié)對于多繩摩擦立井（尤其重載深井）必須給予足夠重視。

④在進行新舊提升鋼絲繩更換作業(yè)時，應避免采用單根或半數(shù)繩分步更換的模式，這樣會使進入提升系統(tǒng)的各根提升鋼絲繩在初始狀態(tài)就出現(xiàn)長短不一、松緊程度不同、張力不均的情況，當試車時，必然會造成伸長量的不一致。尤其對于重載深井工況，最先受載的提升鋼絲繩的伸長量與后來受載的提升鋼絲繩的伸長量差別很大，而由于后來受載的提升鋼絲繩的伸長率和伸長量都較大，其對應的張力油缸行程就會提前用完，由此，沒有經(jīng)過初次受載的提升鋼絲繩首先出現(xiàn)張力變小，甚至會處于松弛狀態(tài)。從而為“跳繩”事故的發(fā)生提供了先決條件。因此，建議提升鋼絲繩更換時盡量采用全部提升

鋼絲繩同步、同時更換的方式，這樣會從根本上保證各提升鋼絲繩初始狀態(tài)一致，有助

于改善提升鋼絲繩的受載工況，提高其使用壽命。

⑤當需要對新提升鋼絲繩進行試車時，應該采用從低速（檢修速度）到正常提升速度逐步增大進行試車，對于重載深井工況應低速多試幾個回合。一旦發(fā)現(xiàn)存在張力油缸的行程剩余很少時，就必須進行及時進行長度調節(jié)。調節(jié)時，同樣盡量采用同時調節(jié)的方式，以保證各提升鋼絲繩受力狀態(tài)一致。新提升鋼絲繩的塑性伸長最大的時間段主要集中在使用初期（20 天左右），其伸長量約為 0.085%。這期間應特別注意各提升鋼絲繩張力油缸的行程變化狀態(tài)，避免出現(xiàn)以上個別提升鋼絲繩張力不均甚至松弛的現(xiàn)象，

從根本上消除由于各提升鋼絲繩長度偏差較大而引起弦繩段振動事故的發(fā)生。

鋼絲繩的應用非常廣泛，我們常說的鋼絲繩電動葫蘆以及一些大型起重機還有一些吊索具等等都是以鋼絲繩作為配件來應用的，并且至關重要，所以我們才要不斷的研究鋼絲繩。

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